1. بقایا ایملشن کیا ہے؟ یہ جستی مصنوعات کے معیار کو کیا خاص نقصان پہنچاتا ہے؟
ایملشن ایک مائع ہے جو کولڈ رولنگ کے دوران چکنا کرنے اور ٹھنڈا کرنے کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ رولنگ کے بعد، پٹی سٹیل کی سطح پر کچھ باقیات ہیں. نمی کے بخارات بننے کے بعد، یہ رولنگ آئل اور دھات کے ملبے پر مشتمل آئل فلم بناتا ہے۔
یہ باقیات بعد میں جستی بنانے کے عمل کے لیے ایک مہلک خطرہ ہیں، بنیادی طور پر تین بڑے مسائل کا سبب بنتے ہیں:
**کوٹنگ کے چھلکے اور نامکمل کوٹنگ کا سبب:** اگر اسٹیل کی سطح پر ایملشن اور آئرن پاؤڈر کو زنک غسل میں داخل ہونے سے پہلے اچھی طرح سے صاف نہیں کیا جاتا ہے، تو کچھ جگہوں کو زنک مائع سے گیلا نہیں کیا جائے گا، آخر کار "گنجے دھبے" بنتے ہیں یا اس کے نتیجے میں پوری جستی چھلکے کے عمل کے دوران آسانی سے چپکنے والی پرت کی ناقص چپک جاتی ہے۔
**سطح پر زنگ کے دھبوں کا سبب:** اگر سٹیل کی کنڈلی اب بھی نقل و حمل یا ذخیرہ کرنے کے دوران بقایا ایملشن رکھتی ہے، تو اس میں موجود الیکٹرولائٹس اور نمی سٹیل کی پلیٹ کے ساتھ رد عمل ظاہر کر کے زنگ کے دھبے بنائے گی جنہیں صاف کرنا مشکل ہے، جس سے ظاہری شکل اور استعمال براہ راست متاثر ہوتا ہے۔
زنک کے برتنوں کی آلودگی اور فضلہ کی باقیات کی پیداوار: جب ایملشن میں آئرن پاؤڈر جیسی نجاست کو زنک کے برتن میں داخل کیا جاتا ہے، تو وہ زنک کے ساتھ رد عمل ظاہر کرتے ہوئے زنک سلیگ پیدا کرتے ہیں جو زنک کے مائع میں ناقابل حل ہے۔ یہ فضلہ کی باقیات نہ صرف پلیٹنگ محلول کو آلودہ کرتی ہے اور پیداواری لاگت میں اضافہ کرتی ہے، بلکہ پٹی کے اسٹیل کی سطح پر بھی چپک جاتی ہے، جس سے ذرات میں نقائص پیدا ہوتے ہیں۔
دوسرا: ایملشن سسٹم کو خود کنٹرول کرکے ماخذ سے باقیات کو کیسے روکا جائے؟
"روک تھام علاج سے بہتر ہے" اوشیشوں کو کنٹرول کرنے کا پہلا قدم ہے۔ کلید یہ یقینی بنانا ہے کہ رولنگ مل میں استعمال ہونے والا ایملشن "صاف" ہے۔
درست طبیعی کیمیکل اشارے کو برقرار رکھنا: عمل کے کنٹرول کو نافذ کرنے کے لیے ایک سخت جانچ کا نظام قائم کریں۔ مثال کے طور پر، بہت کم ارتکاز ناکافی چکنا کرنے اور رگڑ میں اضافے کا باعث بنے گا، جس کے نتیجے میں لوہے کے پاؤڈر کی بڑی مقدار پٹی کو آلودہ کرے گی۔ بہت زیادہ ارتکاز پوسٹ-رولنگ اتار چڑھاؤ کو روک دے گا۔ کلید یہ ہے کہ آئرن پاؤڈر کے مواد کو 300 پی پی ایم سے کم کنٹرول کیا جائے اور کارکردگی کے بنیادی پیرامیٹرز جیسے چالکتا اور سیپونیفیکیشن ویلیو کو ان کی بہترین آپریٹنگ رینج میں برقرار رکھا جائے۔
آلودہ تیل کو سسٹم میں داخل ہونے سے روکنا: ہائیڈرولک آئل اور ایملشن میں رسنے والے بیئرنگ آئل کو سکیمنگ ڈیوائسز کا استعمال کرتے ہوئے فوری طور پر ہٹا دیا جانا چاہیے، اور سسٹم مینٹیننس کے ذریعے تیل کے رساؤ کو کم کیا جانا چاہیے۔ ایک بار آلودہ ہوجانے پر، یہ آلودہ تیل ایملشن کے استحکام اور اتار چڑھاؤ کو نقصان پہنچائیں گے، جس کے نتیجے میں گریفائٹ-جیسے کاربن بلیک داغ اینیلنگ کے بعد باقی رہ جاتے ہیں۔
3. جسمانی طریقوں کا استعمال کرتے ہوئے پٹی پر لگی ایملشن کو زیادہ سے زیادہ کیسے ہٹایا جائے؟
مل سے باہر نکلنے پر جسمانی ہٹانا باقیات کو کم کرنے کے سب سے براہ راست اور موثر ذرائع میں سے ایک ہے، جو بنیادی طور پر ہائی پریشر ہوا صاف کرنے والے نظام کے ذریعے حاصل کیا جاتا ہے۔
صاف کرنے کے نظام کو بہتر بنانا: اس کا بنیادی مقصد مل سے باہر نکلنے پر ہوا صاف کرنے کی صلاحیت کو بڑھانا ہے، بشمول صاف کرنے والی نوزلز کی تعداد میں اضافہ، کمپریسڈ ہوا کے دباؤ میں اضافہ، سائنسی طور پر صاف کرنے کے زاویے کو مکمل ہوا کے پردے کی رکاوٹ بنانے کے لیے ترتیب دینا، اور کنارے سے اضافی ایملشن کو ہٹانے کے لیے ایج سکشن پنکھے شامل کرنا۔ "اڑانے" اور "سکشن" کے امتزاج کے ذریعے، سٹیل کی پٹی کی سطح پر لگے مائع ایملشن کو ممکنہ حد تک ہٹایا جا سکتا ہے۔
اعلی درجہ حرارت کے بعد-رولنگ کا استعمال: رولنگ کے دوران پیدا ہونے والے اعلی درجہ حرارت کی وجہ سے بقایا ایملشن تیزی سے بخارات بن جاتا ہے۔ مطالعات سے پتہ چلتا ہے کہ اعلی درجے کے بعد-رولنگ درجہ حرارت بقایا تیل کو کم کرنے کے لیے زیادہ سازگار ہے۔ لہذا، پیداوار میں، رولنگ کی رفتار اور ٹھنڈے پانی کے حجم کو درست طریقے سے ایڈجسٹ کیا جاتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ پوسٹ-رولنگ سٹرپ کا درجہ حرارت ایملشن کے بخارات کو فروغ دینے کے لیے کافی ہے۔
4. کوائلنگ اور اینیلنگ کے عمل کس طرح باقیات کو متاثر کرتے ہیں، اور اس عمل کو کیسے ایڈجسٹ کیا جانا چاہیے؟
اگر کوائلنگ کے دوران پٹی کی سطح پر باقیات باقی رہیں تو، یہ مادے کوائل کے اندر پھنس جائیں گے اور بعد میں اعلی-درجہ حرارت اینیلنگ کے دوران پیچیدہ فزیکو کیمیکل تبدیلیوں سے گزریں گے۔
کوائلنگ کے عمل کی کلیدی اصلاح: ناقص پٹی کی شکل (مثلاً نالیوں کی موجودگی) کوائل کی تہوں کے درمیان ضرورت سے زیادہ سخت بندھن کا باعث بن سکتا ہے، جو ایملشن کے بخارات کو روکتا ہے۔ اس صورت میں، کوائلنگ تناؤ کو مناسب طریقے سے کم کیا جا سکتا ہے تاکہ انٹر لیئر گیپ کو بڑھایا جا سکے، جو اتار چڑھاؤ کو فرار ہونے کے لیے ایک چینل فراہم کرتا ہے۔
اینیلنگ کے عمل کی ٹھیک ایڈجسٹمنٹ: اینیلنگ فرنس کو تقریباً 300 ڈگری سے 500 ڈگری تک گرم کرنے کے نازک مرحلے کے دوران، ہائیڈروجن اور نائٹروجن گیس کو طاقتور صاف کرنے کے لیے استعمال کیا جانا چاہیے تاکہ بخارات کو فوری طور پر ہٹایا جا سکے اور تیل کے اخراج کو تیز کرنے سے روکا جا سکے۔ درجہ حرارت اور پٹی کی سطح پر ضدی کاربن بلیک اوشیشوں کی تشکیل۔
5. جب باقیات ناگزیر ہیں، تو بعد کے معائنہ کے لیے کلیدی صفائی اور علاج کے اقدامات کیا ہیں؟
کسی بھی جدید ترین پیداواری عمل کے لیے، حتمی "صفائی کا مرحلہ" انتہائی اہم ہے۔ مصنوعات کے معیار کو یقینی بنانے کے لیے یہ دفاع کی آخری لائن ہے۔
صفائی کا ایک جامع عمل قائم کریں: گرم-ڈِپ گیلونائزنگ پروڈکشن لائن پر صفائی کا ایک مخصوص حصہ قائم کیا گیا ہے۔ الکلائن محلول کے ذریعے تیل کے داغوں کو کیمیائی تحلیل کرنے، الیکٹرک فیلڈ کے ذریعے انتہائی باریک لوہے کے پاؤڈر کو الیکٹرو کیمیکل ہٹانے، اور برش رولرس کے ذریعے فزیکل اسکربنگ کے ٹرپل میکانزم کے ذریعے، سٹرپ اسٹیل کو زنک غسل میں داخل ہونے سے پہلے "آئینے-کی طرح" صاف حالت تک پہنچنے کو یقینی بنایا جاتا ہے۔
سطح کے معیار کے معائنہ کو مضبوط بنائیں: تیار شدہ جستی کی چادروں کو کنٹرول کے اقدامات کی تاثیر کی تصدیق کے لیے سخت سطح کے معیار کے معائنہ کی ضرورت ہوتی ہے۔ کسی بھی ناقابل قبول ڈیزنکیفیکیشن، نامکمل گیلوینائزنگ، یا دھبوں کو خراب مصنوعات کے طور پر سمجھا جاتا ہے، اس طرح پچھلے رولنگ کے عمل میں ایملشن کے انتظام کو مزید بہتر بنایا جاتا ہے۔