زنک کوٹنگ کی یکسانیت کو بہتر بنانا جستی اسٹیل شیٹس (جیسے ایس ای سی سی) کی کارکردگی کے استحکام کو یقینی بنانے کے لئے ایک اہم اقدام ہے۔ اس کے لئے متعدد پہلوؤں کے مربوط کنٹرول کی ضرورت ہے ، بشمول پریٹریٹمنٹ ، الیکٹروپلاٹنگ پیرامیٹرز ، آلات کے ڈیزائن اور سبسٹریٹ کی شرائط۔ مخصوص طریقے مندرجہ ذیل ہیں:
1. سبسٹریٹ پریٹریٹمنٹ عمل کو بہتر بنانا
یکساں زنک جمع کرنے کے لئے صفائی ، کھردری اور سبسٹریٹ سطح کی یکسانیت ضروری ہے۔ کلیدی کنٹرول میں شامل ہیں:
سطح کی نجاست کو مکمل طور پر دور کریں:
ڈگرینگ: الٹراسونک صفائی یا الیکٹرویلیٹک ڈگرینگ کا استعمال اس بات کو یقینی بنانے کے لئے کیا جاتا ہے کہ تیل آلودگی (جیسے رولنگ آئل اور فنگر پرنٹ) مکمل طور پر ہٹا دیئے جائیں۔ بقایا تیل زنک کوٹنگ کو کچھ علاقوں میں جمع کرنے سے روک سکتا ہے (جس کے نتیجے میں "بے نقاب" حالات ہیں)۔ کنٹرول شدہ ڈیگریسنگ ایجنٹ کی حراستی (جیسے ، الکلائن ڈگریائزنگ ایجنٹ ، پییچ 10 - 12) ، درجہ حرارت (50 - 70 ڈگری) ، اور وقت (30-60 سیکنڈ) ضروری ہیں۔ اس کے بعد پانی کی کلیننگ (خالص پانی کی چالکتا 10μs/سینٹی میٹر سے کم یا اس کے برابر) کی بھی سفارش کی جاتی ہے تاکہ ثانوی آلودگی کو روکا جاسکے۔ پکننگ اور ایکٹیویشن: جب پیمانے اور زنگ کو ختم کرتے ہو تو ، تیزاب کی حراستی (جیسے ، 5-15 ٪ ہائیڈروکلورک ایسڈ) اور درجہ حرارت (20-40 ڈگری) کو "زیادہ سے زیادہ اینچنگ" (سطح پر گھسنا) یا "انڈر اینچنگ" (بقایا پیمانے) سے بچنے کے لئے کنٹرول کیا جانا چاہئے۔ مقامی سنکنرن کو کم کرنے اور سبسٹریٹ سطح کی یکساں چالو کرنے کو یقینی بنانے کے لئے سنکنرن روکنے والے (جیسے ، ہیکسامین) کو شامل کیا جاسکتا ہے۔
سبسٹریٹ سطح کی کھردری کو کنٹرول کرنا:
ضرورت سے زیادہ کھردری یا خوبصورتی کے علاقوں سے گریز کرتے ہوئے ، سبسٹریٹ سطح کی کھردری (RA) یکساں ہونا چاہئے (جیسے ، RA 0.8-1.6μm)۔ کھردری تغیرات مختلف زنک آئن جذب کرنے کی صلاحیتوں کا باعث بن سکتے ہیں (کھردری سطحیں موٹی پرتوں کو جمع کرواتی ہیں ، باریک سطحیں پتلی پرتوں کو جمع کرتی ہیں)۔ کولڈ رولنگ کے عمل کے دوران رولر کھردری کو کنٹرول کیا جاسکتا ہے ، یا سینڈ بلاسٹنگ/پیسنے والی پریٹریٹمنٹ کو سبسٹریٹ سطح {. 2. الیکٹروپلاٹنگ پیرامیٹرز کے عین مطابق کنٹرول کے لئے استعمال کیا جاسکتا ہے۔
الیکٹروگالوانائزنگ میں (ایس ای سی سی ایک قسم کا الیکٹروگالوانائزنگ ہے) ، موجودہ تقسیم اور الیکٹرولائٹ خصوصیات کوٹنگ یکسانیت کا تعین کرنے میں کلیدی عوامل ہیں اور اسے ہدف کی اصلاح کی ضرورت ہوتی ہے۔
1. موجودہ تقسیم کو بہتر بنانا (بنیادی طریقہ)
موجودہ کثافت کی یکسانیت زنک پرت کی موٹائی کی تقسیم کا براہ راست تعین کرتی ہے (اس اصول کے بعد جو موجودہ ترجیحی طور پر اعلی موجودہ کثافت کے علاقوں میں جمع ہوتا ہے)۔ اس کو مندرجہ ذیل طریقوں کے ذریعے ایڈجسٹ کیا جاسکتا ہے:
ایک مناسب موجودہ کثافت کی حد کا انتخاب: سبسٹریٹ مواد اور شکل کی بنیاد پر ایک مناسب موجودہ کثافت (عام طور پر 10 - 30 A/DM²) مرتب کریں۔ ضرورت سے زیادہ موجودہ کثافت کناروں اور کونوں پر "زیادہ جمع" (موٹی کوٹنگ) کا باعث بن سکتی ہے ، جبکہ موجودہ کثافت بہت کم ہے مجموعی طور پر جمع ہونے کی شرح کو سست کردیتی ہے اور اس سے کوٹنگ کی موٹائی کا باعث بن سکتا ہے۔
معاون انوڈس اور شیلڈنگ ڈیوائسز کا استعمال:
پیچیدہ ورک پیس (جیسے کونے اور سوراخ) کے لئے ، معاون انوڈس (جیسے گھلنشیل زنک انوڈس یا ناقابل تحلیل ٹائٹینیم انوڈس) کو شامل کیا جاسکتا ہے تاکہ ریزیسڈ علاقوں میں موجودہ کمی کی تلافی کی جاسکے۔
"کنارے کے اثرات" (جیسے اسٹیل پلیٹ کے کناروں اور تیز کونے کونے) کا شکار علاقوں کے لئے ، مقامی موجودہ بہاؤ کو کم کرنے اور ضرورت سے زیادہ کوٹنگ کی موٹائی کو روکنے کے لئے بچانے والی پلیٹوں (جیسے پلاسٹک یا موصل مواد) کو شامل کیا جاسکتا ہے۔ ایک تصویری انوڈ (کونٹورڈ انوڈ) کا استعمال کریں: فاسد شکل والے ورک پیس (جیسے آٹوموٹو پارٹس) کے ل an ، ایک انوڈ ڈیزائن کریں جو ورک پیس کونٹور سے میل کھاتا ہے ، جس سے ورک پیس اور انوڈ کے تمام حصوں کے مابین مستقل فاصلے کو یقینی بناتا ہے ، اور اس طرح موجودہ تقسیم کے انحرافات کو کم کیا جاتا ہے۔
2. الیکٹرولائٹ خصوصیات کو مستحکم کریں
الیکٹرولائٹ مرکب ، درجہ حرارت ، اور ہلچل کے حالات براہ راست زنک آئن ہجرت اور جمع یکسانیت پر اثر انداز ہوتے ہیں:
الیکٹرولائٹ کی تشکیل اور حراستی کو کنٹرول کریں:
زنک آئن حراستی (جیسے ، کلورائد زنک چڑھانا میں 50-80 جی/ایل زن ⁺⁺ حراستی) مستحکم ہونا چاہئے۔ بہت کم حراستی کے نتیجے میں سست جمع اور اسٹریکنگ ہوتی ہے۔ بہت زیادہ حراستی کسی نہ کسی کوٹنگ کا باعث بن سکتی ہے۔
مقامی پییچ اتار چڑھاو سے بچنے کے لئے پییچ ویلیو (جیسے ، تیزاب زنک چڑھانا کے لئے پییچ 3-5) کو ایڈجسٹ کریں (جیسے ، کیتھڈ کے قریب زیادہ سے زیادہ پییچ آسانی سے زنک ہائیڈرو آکسائیڈ بارش تشکیل دے سکتا ہے ، جس سے کوٹنگ میں شمولیت کا باعث بنتا ہے)۔
خصوصی اضافے کو شامل کریں: لگانے والے ایجنٹوں (جیسے ، بینزیلیڈین ایسٹون) کم - موجودہ علاقوں میں جمع کو بہتر بناسکتے ہیں ، جبکہ برائٹنرز (جیسے ، پولیٹیلین گلائکول) اناج کے سائز کو بہتر بناسکتے ہیں اور یکساں طور پر تقسیم کرسکتے ہیں ، اعلی اور نچلے علاقوں کے مابین موٹائی کے اختلافات کو کم کرسکتے ہیں۔ یکساں الیکٹروائلیٹ درجہ حرارت کو برقرار رکھیں: درجہ حرارت کے اتار چڑھاو کو ± 2 ڈگری سے کم یا اس کے برابر (جیسے ، تیزابیت کے جستی کے لئے 20-40 ڈگری) پر قابو پانے کے لئے ٹینک انٹلیئر میں حرارتی یا کولنگ کا استعمال کریں۔ مقامی حد سے زیادہ گرمی سے زنک آئن بازی کو تیز ہوجائے گا ، جس کے نتیجے میں اس علاقے میں ایک موٹی کوٹنگ ہوگی۔
الیکٹرویلیٹ گردش اور اشتعال انگیزی کو بڑھاؤ: پمپ گردش (بہاؤ کی شرح 1-2 میٹر/سیکنڈ) کا استعمال کریں یا یکساں الیکٹرویلیٹ حراستی اور درجہ حرارت کو یقینی بنانے کے لئے کمپریسڈ ہوا ایگیشن ، اور ورک پیس کی سطح کے قریب "آئن کی کمی پرت" کی تشکیل سے بچیں (جس کی وجہ سے جمع ہونے کی شرح میں مقامی کمی واقع ہوسکتی ہے)۔
iii. سامان اور ٹولنگ ڈیزائن کو بہتر بنائیں
سامان کی ساخت اور ورک پیس کلیمپنگ کا طریقہ براہ راست موجودہ اور الیکٹرولائٹ تقسیم کو متاثر کرتا ہے:
الیکٹروڈ اور ورک پیس کی نسبتہ پوزیشن: یقینی بنائیں کہ انوڈ اور ورک پیس متوازی اور یکساں طور پر فاصلہ پر ہیں (جیسے ، پلیٹ کے سائز کا ورک پیس اور انوڈ کے درمیان 50 - 100 ملی میٹر) فاصلے کے اختلافات کی وجہ سے موجودہ کثافت سے بچنے کے لئے (انوڈ اور موٹی کوٹنگ کے قریب زیادہ موجودہ)۔ کنڈکٹو ہینگر ڈیزائن: ناقص رابطے سے بچنے کے لئے ہینگر کو ورک پیس (جیسے لچکدار رابطوں کا استعمال کرتے ہوئے) کے ساتھ اچھ contact ے رابطے کو برقرار رکھنا چاہئے جو "جھوٹے رابطوں" (مقامی موجودہ نقصان اور ایک پتلی کوٹنگ) کا باعث بن سکتے ہیں۔ لمبے ورک پیسوں کے لئے ، ورک پیس کی لمبائی کے ساتھ موجودہ توجہ کو کم سے کم کرنے کے ل multiple ، متعدد کوندکٹو پوائنٹس (جیسے ، ہر 50 سینٹی میٹر سے رابطہ پوائنٹس) استعمال کیے جائیں۔
الیکٹروپلاٹنگ ٹینک کا ڈھانچہ: ہموار الیکٹرویلیٹ گردش کو یقینی بنانے کے لئے ٹینک کے اندر مردہ کونے سے پرہیز کریں۔ مسلسل جستی والی لائنوں (جیسے ، پٹی جستی) کے ل the ، پٹی کے تناؤ کو مستحکم رکھنا چاہئے (کمپن سے بچنے کے لئے جو انوڈ سے فاصلے پر مختلف حالتوں کا سبب بن سکتا ہے) ، اور "سنک رولرس" کو مرکز میں پٹی کی رہنمائی کرنے اور ٹینک کی دیواروں سے کنارے کے رابطے کو روکنے کے لئے استعمال کیا جانا چاہئے۔
iv. خود سبسٹریٹ کی یکسانیت کو کنٹرول کرنا
سبسٹریٹ مواد اور سطح کی حالت میں تغیرات زنک جمع کرنے میں "منتخب تعصب" کا باعث بن سکتے ہیں ، جسے ماخذ پر کنٹرول کرنا ضروری ہے۔
سبسٹریٹ کی یکساں کیمیائی ساخت: اس بات کو یقینی بنائیں کہ کاربن اور مینگنیج جیسے عناصر کو مقامی طور پر اضافی ترکیب سے بچنے کے لئے سبسٹریٹ (جیسے ، ایس پی سی سی) کے اندر یکساں طور پر تقسیم کیا گیا ہے جو الیکٹروڈ کی صلاحیت میں اختلافات کا باعث بن سکتا ہے (جیسے ، اعلی - کاربن کے علاقوں میں ترجیحی طور پر زنک کی تشکیل ہوتی ہے ، جس میں ایک موٹی پرت تیار ہوتی ہے)۔ سطح کی سطح کے نقائص جیسے خروںچ ، گڑھے اور بقایا پیمانے کو کم کریں۔ یہ نقائص زنک کی پرت کو ناقص مقامات پر بہت تیزی سے جمع کرنے (ٹکرانے کی تشکیل) یا بہت آہستہ (افسردگی کی تشکیل) کا سبب بن سکتے ہیں۔ سبسٹریٹ سطح کے معیار کو بہتر بنانے کے لئے کولڈ رولنگ اور اینیلنگ کے عمل کی ضرورت ہے۔
V. عمل کی نگرانی اور آراء ایڈجسٹمنٹ
آن لائن کوٹنگ کی موٹائی کی پیمائش: اسٹیل پلیٹ (جیسے ، کنارے ، مرکز اور چوڑائی) پر مختلف مقامات پر زنک پرت کی موٹائی کی نگرانی کے لئے ایک x -} کرن فلوروسینس موٹائی گیج کا استعمال کریں۔ اگر انحراف ± 5 ٪ سے زیادہ ہے تو ، موجودہ تقسیم ، الیکٹرویلیٹ حراستی ، یا الیکٹروڈ پوزیشن کو فوری طور پر ایڈجسٹ کریں۔
سامان کی غلطیوں کی وجہ سے عمل پیرامیٹر کے اتار چڑھاو کو روکنے کے لئے امیٹر ، درجہ حرارت کنٹرولرز ، اور مائع سطح کے سینسر جیسے سامان کے پیرامیٹرز کو باقاعدگی سے کیلیبریٹ کریں ، جو کوٹنگ یکسانیت کو متاثر کرسکتے ہیں۔
خلاصہ
زنک کوٹنگ کی یکسانیت کو بہتر بنانے کے کلیدی اصول یہ ہیں: "لوکلائزڈ ڈپوزیشن کی مختلف حالتوں" کی وجوہات کو ختم کرنا - پریٹریٹمنٹ کے ذریعہ مستقل سطح کی سطح کی مستقل حالت کو یقینی بنانا ؛ زنک آئن جمع کرنے کے لئے یکساں ڈرائیونگ فورس کے حصول کے لئے موجودہ اور الیکٹرویلیٹ پیرامیٹرز کو بہتر بنانا ؛ اور سامان کے ڈیزائن کے ذریعہ جسمانی عوامل کی وجہ سے تقسیم کی مختلف حالتوں کو کم کرنا۔ آخر کار ، یکساں کوٹنگ کی موٹائی اور ساخت کا حصول۔ اس عمل کو مخصوص جستی کے عمل (جیسے الیکٹروگلوانائزنگ ، گرم - ڈپ گالوانائزنگ) اور ورک پیس کی شکل (پلیٹ ، خصوصی - شکل والے حصے) کے ساتھ مل کر لچکدار طریقے سے ایڈجسٹ کرنے کی ضرورت ہے۔ خاص طور پر مسلسل پٹی جستی میں ، رفتار ، تناؤ اور الیکٹروڈ انتظام کا مربوط کنٹرول کلید ہے۔