1. مواد کی دھات کاری اور مائیکرو اسٹرکچر عوامل کے کیا اثرات ہیں؟
سخت اور ٹوٹنے والے دوسرے-مرحلے کے ذرات: اسٹیل میں شامل ہونے والے یا بحری مواد، جیسے کہ آکسائیڈز (مثلاً، Al₂O₃، SiO₂)، سلفائیڈز (MnS)، اور کاربونیٹرائڈز (TiN، NbC)، سخت اور ٹوٹنے والے ہوتے ہیں۔ جب وہ سطح یا ذیلی سطح پر جمع ہوتے ہیں، تو وہ تناؤ کے ارتکاز کے مقامات اور شگاف کے آغاز کے مقامات بن جاتے ہیں، اخترتی کے دوران میٹرکس سے الگ ہو کر فلیکی ذرات بن جاتے ہیں۔
اناج کی باؤنڈری کی خرابی: غیر مناسب اینیلنگ کے عمل سیمنٹائٹ یا دیگر پریسیپیٹیٹس کو اناج کی حدود کے ساتھ مسلسل تقسیم کرنے کا سبب بن سکتے ہیں، اناج کی باؤنڈری کی مضبوطی کو شدید طور پر کمزور کر سکتے ہیں اور ایک دوسرے کے درمیان پھیلنے کا سبب بن سکتے ہیں۔
سطح کی ڈیکاربرائزیشن یا کاربرائزیشن:
ڈیکاربرائزیشن: سطح پر کاربن کا کم ہونا سطح کی پرت کی ناکافی طاقت اور سختی کا باعث بنتا ہے، جس سے اخترتی کے دوران اسے آسانی سے "کچل" جاتا ہے۔
کاربرائزیشن: حادثاتی کاربرائزیشن سطح کی غیر معمولی سختی اور ٹوٹ پھوٹ کا سبب بن سکتی ہے۔
نامناسب سختی/طاقت: وہ مواد جو بہت سخت ہیں (مثلاً مکمل طور پر سخت) یا ضرورت سے زیادہ طاقت والے پلاسٹک کی خرابی کی صلاحیت ناکافی ہے اور ان میں ٹوٹنے والے فریکچر کا خطرہ ہے۔
2. سطح کے معیار اور آسنجن پرت کے عوامل کے کیا اثرات ہیں؟
آکسائیڈ پرت کے مسائل:
ضرورت سے زیادہ موٹی Passivation/Oxide Film: خاص طور پر جب کرومیٹ Passivation فلم یا قدرتی آکسائیڈ فلم بہت موٹی ہوتی ہے، یہ ٹوٹنے والی ہوتی ہے اور سبسٹریٹ کے ساتھ چپکنے والی ناقص ہوتی ہے، جس کی وجہ سے یہ اخترتی کے دوران ٹوٹنے اور الگ ہونے والی پہلی فلم بن جاتی ہے۔
بقایا آئرن آکسائیڈ پیمانہ: نامکمل اچار بقایا آئرن آکسائڈ اسکیل (FeO، Fe₃O₄) کی طرف لے جاتا ہے، جسے چھیلنا انتہائی آسان ہے۔
آلودگی پرت کے مسائل:
غیر ملکی سخت ذرات: کیلشیم سلیکیٹ ایلومینیٹ (ایملشن یا صفائی کے ایجنٹوں سے)، دھول، ریت وغیرہ، جو رولنگ یا ہینڈلنگ کے دوران سطح میں سرایت کر جاتے ہیں۔
باقیات: بقیہ تیل اور بقایا لوہے کا پاؤڈر جو سٹیمپنگ کے دوران نامکمل صفائی کے نتیجے میں کاربنائز کرتا ہے، سخت ذرات بناتا ہے۔
3. سٹیمپنگ کے عمل اور مرنے والے عوامل کے اثرات کیا ہیں؟
غریب مرنے کی حالت:
نامناسب ڈائی کلیئرنس: ناکافی کلیئرنس ضرورت سے زیادہ مونڈنے اور نچوڑنے والے اثرات پیدا کرتی ہے، جس کی وجہ سے مواد "کاٹ" جاتا ہے۔
پہنی ہوئی یا کھردری ڈائی سطح: کھردری یا پہنی ہوئی کٹنگ کناروں/سطحیں کسی فائل کی طرح مواد کی سطح کو کھرچتی ہیں۔
ناکافی ڈائی ہارڈنیس: پہننے سے آئرن فائلنگ ہوتی ہے جو میٹریل چپس کے ساتھ مل جاتی ہے۔
نامناسب عمل پیرامیٹرز:
ضرورت سے زیادہ خالی ہولڈر فورس: مواد کے بہاؤ میں دشواری کا باعث بنتا ہے، جس سے مقامی رگڑ اور تناؤ میں تیزی سے اضافہ ہوتا ہے۔
ضرورت سے زیادہ مہر لگانے کی رفتار: بہت زیادہ مادی تناؤ کی شرح کا سبب بنتا ہے، ٹوٹنے والے فریکچر کی طرف مائل ہوتا ہے۔
4. چکنا کرنے والے عوامل کے اثرات کیا ہیں؟
ناکافی یا ناکام چکنا: چکنا کرنے والی فلم کی طاقت ناکافی ہے، اعلی دباؤ کے تحت مواد سے مولڈ کو مؤثر طریقے سے الگ کرنے میں ناکامی، خشک رگڑ یا باؤنڈری رگڑ کا باعث بنتی ہے، جس کے نتیجے میں اعلی درجہ حرارت اور مواد کی منتقلی ہوتی ہے۔
چکنا کرنے والے کا غلط انتخاب: ناکافی انتہائی دباؤ اور اینٹی-پہننے کی خصوصیات، زیادہ-لوڈ سٹیمپنگ کو برداشت کرنے کے قابل نہیں۔
ناہموار چکنا: مقامی علاقوں میں تیل کی فلم کی حفاظت کی کمی ہے۔
5. مواد اور آنے والی سپلائیز سے متعلق مسائل کی مکمل چھان بین کیسے کی جائے؟
میٹالوگرافک اور خوردبینی تجزیہ (سب سے اہم مرحلہ):
نمونے لینے: نمونے بغیر دبائے ہوئے خام مال اور چپے ہوئے حصے سے لیے جاتے ہیں۔
سطح کی حالت کا معائنہ:
صفائی کا معائنہ: باقیات کی کل مقدار کا تعین کرنے کے لیے سالوینٹ وائپنگ یا گریوی میٹرک طریقے استعمال کریں۔ یقینی بنائیں کہ صفائی کا عمل موثر ہے۔