1. سبسٹریٹ کی کیمیائی ساخت کو سختی سے کیسے کنٹرول کریں؟
DC02 اسٹیل کے لئے معیاری ساخت کی ضروریات یہ ہیں: C 0.10 ٪ سے کم یا اس کے برابر ، Mn 0.50 ٪ سے کم یا اس کے برابر ، P 0.035 ٪ سے کم یا اس کے برابر ، اور S 0.035 ٪ سے کم یا اس کے برابر ہے۔ کم کاربن اور مینگنیج مواد اس کی "آسان مہر" خصوصیات کی بنیاد ہیں۔ ضرورت سے زیادہ کاربن مواد فیریٹ میٹرکس کی سختی کو بڑھاتا ہے ، جس کی وجہ سے اخترتی مزاحمت میں اضافہ ہوتا ہے۔ زیادہ سے زیادہ مینگنیج کا مواد سخت اور آسانی سے ٹوٹنے والی کاربائڈس کی تشکیل کرسکتا ہے ، جس سے کریکنگ کو مہر لگانے کا خطرہ بڑھ جاتا ہے۔
اصلاح کی سمت: مہر ثبت کی کارکردگی کو مزید بہتر بنانے کے ل the ، کاربن اور مینگنیج کے مشمولات کو معیاری حدود میں مناسب طور پر کم کیا جاسکتا ہے (جیسے ، سی 0.06 ٪ - 0.08 ٪ ، Mn 0.40 ٪ سے کم یا اس کے برابر ہے)۔ اس سے میٹرکس میں بیچوالا جوہری (سی ، این) اور دوسرے مرحلے کے ذرات (جیسے ایم این ایس) کو کم کیا جاتا ہے ، سندچیوتی تحریک کے خلاف مزاحمت کو کم کرتا ہے ، اور مادے کی "پلاسٹک کے بہاؤ کی صلاحیت" کو بہتر بناتا ہے۔
2. سبسٹریٹ کی اناج کی یکسانیت اور تطہیر کو کیسے یقینی بنائیں؟
Excessively coarse grains (e.g., >50μm) مقامی طور پر غیر مساوی پلاسٹکیت کا باعث بن سکتا ہے ، جس سے یہ "سنتری کے چھلکے" (کھردری سطح) یا مہر ثبت کے دوران مقامی کریکنگ کا شکار ہوجاتا ہے۔
ضرورت سے زیادہ ٹھیک اناج (جیسے ،<10μm) can slightly increase hardness, but offer improved plasticity and toughness, as well as better deformation uniformity, making them suitable for complex shape stamping (e.g., deep drawing).
اصلاح: اسٹیل ملوں کو 15-30μm کے کنٹرول شدہ اناج کے سائز اور یکساں اناج کی تقسیم (مقامی موٹے یا عمدہ اناج سے پرہیز کرنا) حاصل کرنے کے لئے ضروری ہے کہ وہ ایک مستقل طور پر اینیلنگ عمل (درجہ حرارت 700-800 ڈگری ، انعقاد کا وقت 30-60 منٹ) کے ساتھ کنٹرول شدہ سرد رولنگ کمی (عام طور پر 50 ٪ -70 ٪) کو ملا کر۔
3. اینیلنگ کے بعد کارکردگی میں کیا بہتری آتی ہے؟
عمل پیرامیٹرز: گرمی 720-780 ڈگری (فیریٹ ریجن ، آسٹینیٹائزیشن سے گریز کرتے ہوئے) ، 40-80 منٹ تک رکھیں ، پھر بھٹی سے ہٹانے سے پہلے آہستہ آہستہ 300 ڈگری سے نیچے ٹھنڈا ہوجائیں۔
Result: Internal stress relief >90 ٪ ، سختی HV 130-160 تک کم ہوگئی ، لمبائی 28 than سے زیادہ یا اس کے برابر A50 تک بڑھ گئی ، اور مواد کے "پلاسٹک ریزرو" میں نمایاں اضافہ ہوا ، جس سے اس سے زیادہ مہر لگانے کی خرابی (جیسے موڑنے اور گہری ڈرائنگ) کا مقابلہ کیا جاسکتا ہے۔
نوٹ: گہری ڈرائیبلٹی کو مزید بڑھانے کے لئے ، isothermal اینیلنگ (750 ڈگری پر انعقاد ، اس کے بعد تیزی سے کولنگ 650 ڈگری اور 30 منٹ کی ایک اور ہولڈ) کو اناج کی مزید یکساں دوبارہ تشکیل دینے کے لئے استعمال کیا جاسکتا ہے۔
4. چکنا کی تاثیر کو یقینی بنانے کے لئے آکسائڈ اسکیل اور تیل کے داغوں کو کیسے ختم کریں؟
DC02 اسٹیل کی سطح کی حالت مہر لگانے کے دوران رگڑ کے گتانک کو براہ راست متاثر کرتی ہے۔ سرفیس آکسائڈ اسکیل (کولڈ رولنگ سے فیو/ایف ای او اوشیشوں) مرنے کو کھرچ سکتا ہے ، چکنا کرنے والی فلم میں خلل ڈال سکتا ہے ، مقامی رگڑ کو بڑھا سکتا ہے اور کریکنگ کا سبب بن سکتا ہے۔ تیل کی آلودگی (بقایا رولنگ آئل) چکنائی کی آسنجن کو کم کرسکتا ہے ، جس کی وجہ سے مرنے کا سبب بنتا ہے۔
صفائی کے طریقے:
کیمیائی اچار: آکسائڈ اسکیل کو دور کرنے کے لئے 5-10 منٹ کے لئے 10 ٪ -15 ٪ ہائیڈروکلورک ایسڈ حل (40-50 ڈگری) میں اسٹیل کو بھگو دیں۔ صاف پانی اور خشک کے ساتھ کللا.
الیکٹرولائٹک صفائی: بھاری بھرکم تیل کے ذیلی ذخیروں کے ل an ، ایک الکلائن الیکٹرویلیٹ (جیسے NaOH اور Na₂co₃ کا مرکب) استعمال کریں۔ الیکٹرولیسس کے ذریعہ پیدا ہونے والے بلبلوں نے تیل کو نکال دیا ، اور صفائی کی سطح کو 99 ٪ سے زیادہ حاصل کیا۔
سطح سے گزرنے (اختیاری): اچار کے بعد ، ایک پتلی گزرنے والی فلم (1-3μm موٹی) بنانے کے لئے کرومیٹ یا فاسفیٹ حل کے ساتھ سلوک کریں جو زنگ کو روکتا ہے اور چکنا کرنے والی فلم کی آسنجن کو بہتر بناتا ہے۔
5. سطح کی کھردری اور کنٹرول پلیٹ کی شکل کو کس طرح بہتر بنانے کے لئے؟
سرد رولنگ کے بعد ، DC02 اسٹیل "پلیٹ شکل کے نقائص" (جیسے لہراتی یا کیمبر) یا ناہموار سطح کی کھردری (RA> 1.6μm) کی نمائش کرسکتا ہے ، جس کی وجہ سے مہر ثبت کے دوران ناہموار قوت اور پوزیشننگ کی غلطیاں ہوتی ہیں۔
اصلاح کی سمت: "ٹیمپر رولنگ" (ایک چھوٹی سی کمی کا تناسب ، عام طور پر 1 ٪ -3 ٪) کے ذریعے ، سطح کی کھردری کو RA 0.4-1.0μm پر کنٹرول کیا جاسکتا ہے (زیادہ تر اسٹیمپنگ ایپلی کیشنز کے لئے موزوں ؛ بہت کم RA آسانی سے مر سکتا ہے ، جبکہ بہت زیادہ RA رگڑ مزاحمت میں اضافہ کرتا ہے)۔ اس کے ساتھ ہی ، پلیٹ کی شکل کو 1 ملی میٹر/میٹر سے کم یا اس کے برابر فلیٹنس کو یقینی بنانے کے لئے درست کیا جاتا ہے ، اس طرح مہر ثبت کے دوران پلیٹ وارپنگ کی وجہ سے ناقص ڈائی فٹ کو روکتا ہے۔