1. اعلی سختی اور اعلی لباس مزاحمت رال سسٹم کا انتخاب کیسے کریں؟
عام پالئیےسٹر (پیئ) کو تبدیل کرنے کے لئے اعلی سختی ، جیسے فلورو کاربن (پی وی ڈی ایف) ، سلیکن میں ترمیم شدہ پالئیےسٹر (ایس ایم پی) ، اعلی موسم سے بچنے والے پالئیےسٹر (ایچ ڈی پی) ، وغیرہ کے ساتھ رالوں کے استعمال کو ترجیح دیں۔ مثال کے طور پر ، پی وی ڈی ایف رال کی سالماتی چین کا ڈھانچہ مستحکم ہے ، اور کراس سے منسلک ہونے کے بعد تشکیل دیئے گئے کوٹنگ کی سختی 3H-4H تک پہنچ سکتی ہے ، اور لباس کی مزاحمت عام پیئ سے 50 ٪ سے زیادہ ہے۔
کم لاگت والے رال (جیسے پیئ) میں ترمیم کریں: ایپوسی رال ، پولیوریتھین اور دیگر اجزاء متعارف کرانے سے ، انوولر چین کی کراس سے منسلک کثافت میں اضافہ ہوتا ہے (کراس لنکنگ سخت ، زیادہ لباس سے مزاحم کوٹنگ)۔ مثال کے طور پر ، "پالئیےسٹر-پولیریتھین جامع رال" کی سکریچ مزاحمت خالص پیئ سے 30 ٪ -40 ٪ زیادہ ہے۔
2. لباس مزاحم فنکشنل فلرز کو شامل کرنے کا کیا اثر ہے؟
نینو پیمانے پر بھرنے والے: جیسے نانو الومینا (ال₂و ₃) اور نانو سلیکون ڈائی آکسائیڈ (سی او ₂) ، جس کا ذرہ قطر 50-200nm ہے ، کو یکساں طور پر کوٹنگ میں منتشر کیا جاسکتا ہے ، جیسے کوٹنگ میں ، جس سے سختی کو بھی بہتر بنایا جاسکتا ہے۔ سکریچنگ کے دوران کوٹنگ کی بہانا۔
مائکرون اسکیل فلرز: جیسے سلیکن کاربائڈ (ایس آئی سی) اور شیشے کے موتیوں کی مالا (قطر 1-5μm) ، جو کم ٹیکہ کی ضروریات (جیسے دھندلا ملعمع کاری) والے مناظر کے لئے موزوں ہیں ، اینٹی رگڑ کی صلاحیت کو نمایاں طور پر بہتر بنا سکتے ہیں (پہننے کے مزاحمتی ٹیسٹ میں 30 فیصد سے زیادہ کی کمی)۔
چکنا کرنے والے اضافے: جیسے پولی ٹیٹرافلووروتھیلین (پی ٹی ایف ای) پاؤڈر اور موم (جیسے پولی تھیلین موم) ، کوٹنگ کی سطح پر "چکنا کرنے والی پرت" تشکیل دے کر ، رگڑ کے گتانک کو کم کرنے کے لئے (0.4 سے 0.2 سے نیچے) کو کم کرتے ہوئے ، اور اس سے زیادہ مشکل بناتے ہیں۔
3. سختی اور لچک کو کس طرح متوازن کرنے کے لئے؟
محض سختی کو بڑھانے سے کوٹنگ کی کچری میں اضافہ ہوسکتا ہے ، لہذا فارمولہ ایڈجسٹمنٹ کے ذریعہ دونوں کو دھیان میں رکھنا چاہئے۔
ایلسٹومر ایڈیٹیو کو شامل کرنے سے کوٹنگ کو کھرچنے ، توانائی کو جذب کرنے اور خروںچ کی گہرائی کو کم کرنے پر کوٹنگ کو قدرے خراب ہونے کا سبب بن سکتا ہے۔
فلر سے رال کے تناسب کو کنٹرول کریں: بہت زیادہ فلر کا تناسب کوٹنگ کو ٹوٹنے کا سبب بنے گا۔ عام طور پر یہ تجویز کیا جاتا ہے کہ پہننے والے مزاحم فلر کی مقدار 5 ٪ -20 ٪ ہے۔
4. کوٹنگ کے ڈھانچے اور موٹائی کے ڈیزائن کو کس طرح بہتر بنایا جائے؟
کوٹنگ کی کل موٹائی میں اضافہ کریں
کوٹنگ کی موٹائی کو سکریچ مزاحمت کے ساتھ مثبت طور پر منسلک کیا جاتا ہے:
عام منظر نامہ: پرائمر + ٹاپ کوٹ کی کل موٹائی کو 15-20μm ہونے کی سفارش کی جاتی ہے ، جو 10μm موٹی کوٹنگ کی سکریچ مزاحمت سے 30 ٪ زیادہ ہے۔
اعلی رگڑ منظر نامہ: کل موٹائی کو 25-30μm تک بڑھایا جاسکتا ہے ، اور سکریچ فورس کو موٹی کوٹنگ کے ذریعہ "بفر" کیا جاسکتا ہے ، لیکن کیورنگ کے عمل کو کنٹرول کرنے کی ضرورت ہے۔
کثیر پرت جامع کوٹنگ ڈھانچے کو اپنانا
ایک ہی کوٹنگ کی کارکردگی محدود ہے ، اور کثیر پرت کا ڈھانچہ "مزدوری کی فعال تقسیم" حاصل کرسکتا ہے۔
پرائمر پرت: اس بات کا یقین کرنے کے لئے اعلی چپکنے والی رال کو منتخب کریں کہ کوٹنگ کو کھرچنے کے وقت پوری کوٹنگ سے گرنے سے بچنے کے لئے سبسٹریٹ کے ساتھ مل کر ملایا جائے۔
ٹاپ کوٹ پرت: مرکزی جسم کے طور پر اعلی سود کا رال کے ساتھ ، پہننے سے بچنے والے فلر شامل کریں ، اور اینٹی سکریچ کا مرکزی فنکشن فرض کریں۔
وارنش پرت: ٹاپ کوٹ کی سطح پر 1-5μm شفاف لباس مزاحم وارنش شامل کریں ، اور نینو سیو یا پی ٹی ایف ای کو "حفاظتی پرت" بنانے کے لئے وارنش میں افزودہ کیا جاسکتا ہے ، جو نہ صرف سکریچ مزاحمت کو بہتر بنا سکتا ہے ، بلکہ ظاہری رنگ کے رنگ کو بھی متاثر نہیں کرتا ہے۔
پرائمر اور ٹاپ کوٹ کے ملاپ کو بہتر بنائیں
درجہ حرارت کے فرق یا بیرونی قوت (بالواسطہ سکریچ مزاحمت کو کم کرنے) کی وجہ سے انٹلیئر چھلکے سے بچنے کے لئے پرائمر اور ٹاپ کوٹ کے توسیع کے گتانک اور آسنجن کو میچ کرنے کی ضرورت ہے (بالواسطہ سکریچ مزاحمت کو کم کرنا)۔ مثال کے طور پر ، ایپوسی پرائمر میں پالئیےسٹر ٹاپ کوٹ کے ساتھ بہتر مطابقت ہے ، جبکہ پولیوریتھین پرائمر فلورو کاربن ٹاپ کوٹ کے لئے زیادہ موزوں ہے۔
5. کوٹنگ کیورنگ درجہ حرارت اور وقت کو کیسے بڑھایا جائے؟
عام پالئیےسٹر کوٹنگ: کیورنگ درجہ حرارت کو 200-220 ڈگری کی سفارش کی جاتی ہے ، اور درجہ حرارت کو 30-60 سیکنڈ تک رکھنا چاہئے تاکہ رال کو مکمل طور پر کراس لنک کیا جاسکے (کراس لنکنگ ڈگری 85 ٪ سے زیادہ تک پہنچ جاتی ہے) ؛
فلورو کاربن کوٹنگ: ایک اعلی کیورنگ درجہ حرارت (230-250 ڈگری) کی ضرورت ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ پی وی ڈی ایف رال مکمل طور پر پگھل گیا ہے اور گھنے ڈھانچے کی تشکیل کے ل cross کراس لنک لنک ہے (ناکافی کراس لنکنگ ڈگری کوٹنگ کو ڈھیلے ہونے کا سبب بنے گا اور سکریچ مزاحمت میں 20 ٪ -40 ٪ کمی واقع ہوگی)۔