1. آسنجن بہتر کیوں ہوسکتا ہے؟
مثالی طور پر ، سینڈ بلاسٹنگ تمام عمر رسیدہ ، پرانی کوٹنگز اور آلودگیوں کو چاک کرنے سے اچھی طرح سے ہٹاتا ہے ، جس سے جستی پرت یا اسٹیل سبسٹریٹ سطح پر ایک کامل کھردری (اینکر پیٹرن) پیدا ہوتا ہے۔ یہ نئی کوٹنگ کے لئے سطح کے ایک بہت بڑا رقبہ اور مکینیکل بانڈنگ پوائنٹس مہیا کرتا ہے ، جس سے آسنجن (عام طور پر پل - آؤٹ طریقہ کے ذریعہ تجربہ کیا جاتا ہے) کو آسانی سے 10 ایم پی اے تک پہنچ جاتا ہے ، جو عام معیاری ضروریات سے کہیں زیادہ ہے (جیسے ، 5 ایم پی اے سے زیادہ یا اس کے برابر)۔
اس کے برعکس ، اصل رنگ - لیپت کنڈلی کی کوٹنگ نسبتا smooth ہموار جستی سے گزرنے والی پرت پر لگائی جاتی ہے ، جو بنیادی طور پر کیمیائی بانڈز اور انٹرمولیکولر قوتوں پر انحصار کرتی ہے۔ سینڈ بلاسٹنگ کے بعد ریکوٹنگ کے بعد ایک مضبوط مکینیکل اینکرنگ فورس کا اضافہ ہوتا ہے۔
2. سینڈ بلاسٹنگ سے پہلے تشخیص اور تیاری کے کیا اقدامات ہیں؟
پرانی کوٹنگ کی حالت کا اندازہ لگائیں: پرانے کوٹنگ (چاکنگ ، چھیلنے ، زنگ کی حد تک) کی عمر بڑھنے کی ڈگری کا معائنہ کریں۔ یہ سینڈ بلاسٹنگ گریڈ کا تعین کرتا ہے۔
صفائی ستھرائی کے گریڈ کا تعین کریں: بازیافت کرنے کے لئے ، ایک آئی ایس او ایس اے 2.5 گریڈ (قریب - سفید) کی ضرورت ہوتی ہے۔ اس کا مطلب ہے کہ سطح مرئی تیل ، چکنائی ، گندگی ، پیمانے ، زنگ ، پینٹ اور غیر ملکی مادے سے پاک ہونا چاہئے۔ باقی کسی بھی نشانات صرف معمولی دھبوں یا لکیروں میں ہونا چاہئے۔
مناسب کھرچنے والا منتخب کریں:
متضاد: کوارٹج ریت (سلکا دھول پیدا کرتا ہے ، صحت کے لئے نقصان دہ) ، اسٹیل شاٹ (جستی پرت کو بھی نقصان دہ ہے)۔
سفارش کی:
کاسٹ اسٹیل شاٹ/اسٹیل گرٹ (چھوٹا ذرہ سائز): اعلی سختی ، اعلی کارکردگی ، اور جستی پرت کو قابل کنٹرول نقصان۔
غیر - دھاتی رگڑ (جیسے ، ایلومینا ، گارنیٹ ریت ، پلاسٹک کھرچنے والا): سبسٹریٹ کو کم نقصان ، کم دھول ، خاص طور پر ایسے ایپلی کیشنز کے لئے موزوں ہے جہاں جستی پرت کی ضرورت سے زیادہ پتلی ہونا ایک تشویش ہے۔
مخلوط رگڑ: مثالی صفائی اور کھردری کے حصول کے لئے۔
3. سینڈ بلاسٹنگ کے عمل کو کس طرح کنٹرول کرنے کے لئے؟
کھردری کنٹرول: آسنجن کے لئے یہ بہت ضروری ہے۔ ہدف کھردری RX (RY) عام طور پر 30-70 مائکرو میٹر کے درمیان ہوتا ہے۔ بہت اتلی (<20μm) results in poor anchoring; too deep (>80μm) ضرورت سے زیادہ جستی پرت کو نقصان پہنچا ہے اور چوٹیوں کو بھرنے کے لئے مزید پینٹ کی ضرورت ہوتی ہے ، جس سے ممکنہ طور پر قبل از وقت کوٹنگ کی ناکامی ہوتی ہے۔
زیادہ سے زیادہ - بلاسٹنگ سے پرہیز کریں: اسٹیل پلیٹ کو بے نقاب کرنے کے لئے کبھی بھی مکمل طور پر جستی پرت کو نہ ہٹائیں۔ اسٹیل پلیٹ کو بے نقاب کرنے سے ایک الیکٹرو کیمیکل سنکنرن سیل پیدا ہوگا (اسٹیل پلیٹ انوڈ کے طور پر کام کرتی ہے ، جس میں تیزی سے سنکنرن ہوتا ہے)۔ بلاسٹنگ کے بعد کی سطح میں یکساں چاندی - بھوری رنگ کی دھاتی چمک (جستی پرت سے) ہونی چاہئے۔
صفائی ستھرائی: دھماکے کے بعد سطح کو دھول اور کھردرا باقیات سے پاک ہونا چاہئے۔
4. کوٹنگ سسٹم کو منتخب کرنے اور اس کا اطلاق کیسے کریں؟
پرائمر کا انتخاب: جستی سطح کے ساتھ مطابقت رکھتا ہے اور مضبوط آسنجن رکھنے کا انتخاب کرنا ضروری ہے۔
ترجیحی: ایپوسی زنک - امیر پرائمر یا ایپوسی پرائمر۔ ایپوکسی ریزن دھاتوں کے لئے بہترین گیلے آسنجن اور سنکنرن مزاحمت کی نمائش کرتی ہے۔
سختی سے ممنوع: الکائڈ پینٹ ، عام تیل - پر مبنی پینٹ وغیرہ ، کیونکہ وہ زنک کے ساتھ سیپونیکیشن رد عمل سے گزریں گے ، جس سے کوٹنگ چھیلنے کا باعث بنے گا۔
کوٹنگ مطابقت: "پرائمر - انٹرمیڈیٹ - ٹاپ کوٹ" مطابقت اصول پر عمل کریں۔ ریکویٹنگ سسٹم کی کل خشک فلم کی موٹائی اصل کوٹنگ کی موٹائی سے کم نہیں ہونی چاہئے ، یا اسے سنکنرن ماحول کے مطابق ڈیزائن کیا جانا چاہئے۔
اطلاق کا ماحول: درجہ حرارت اور نمی کوٹنگ کے مناسب علاج کو یقینی بنانے کے لئے کوٹنگ کی ضروریات کو پورا کرنا ہوگا۔
5. ناکامی کی ممکنہ خطرات اور عام وجوہات کیا ہیں؟
نامکمل سطح کی تیاری: پرانی ملعمع کاری ، پیمانے ، یا پوشیدہ آلودگی باقی ہیں۔
ناکافی صفائی: سطح پر دھول یا نمک رہتا ہے ، جو کوٹنگ کے نیچے حفاظتی پرت تشکیل دیتا ہے۔
اوور - بلاسٹنگ/بے نقاب آئرن: اس سے مسلسل جستی حفاظتی پرت کو نقصان ہوتا ہے ، جس سے سنکنرن کا خطرہ پیدا ہوتا ہے۔ کوٹنگ زنگ آلود مقامات پر چھلکتی ہوگی۔
غلط پرائمر کا انتخاب: جستی پرت سے مطابقت نہیں رکھتا تھا۔
ایپلی کیشنز کے مابین ضرورت سے زیادہ وقفہ: بلاسٹنگ کے بعد سطح پر ایک ڈھیلی آکسائڈ فلم یا سفید زنگ کی شکلیں۔