1. ملٹی-پاس رولنگ کریکنگ کو کنٹرول کرنے کا ایک اہم ذریعہ کیوں ہے؟
سنگل-پاس کی اخترتی مزاحمت میں کمی: متعدد پاسوں میں کل اخترتی کو تقسیم کرنے سے ہر بار چھوٹی اخترتی ہوتی ہے، جس سے مواد کے اندر بتدریج تناؤ کی تقسیم ہوتی ہے اور اس کے فریکچر کی حد تک پہنچنے کا امکان کم ہوجاتا ہے۔
انٹرمیڈیٹ ری کرسٹلائزیشن کی اجازت دیتا ہے (کچھ مواد کے لیے): رولنگ کے دوران یا گزرنے کے درمیان، مواد سخت محنت سے گزرتا ہے۔ ملٹی-پاس رولنگ، انٹرمیڈیٹ اینیلنگ کے ساتھ مل کر، سختی کو ختم کرتی ہے، پلاسٹکٹی کو بحال کرتی ہے، اور ہائی-ڈیفارمیشن رولنگ کے اگلے دور کے لیے تیاری کرتی ہے۔
پٹی کی شکل اور تناؤ کی تقسیم پر بہتر کنٹرول: ایک سے زیادہ پاسوں پر رول گیپ اور تناؤ کو بتدریج ایڈجسٹ کرنے سے، پٹی کی سیدھی اور اندرونی تناؤ کی یکسانیت کو زیادہ درست طریقے سے کنٹرول کیا جا سکتا ہے، جس سے مقامی تناؤ کے ارتکاز کو روکا جا سکتا ہے جو کریکنگ کا باعث بن سکتے ہیں۔
مائیکرو اسٹرکچر کی اصلاح اور ہم آہنگی کو فروغ دیتا ہے: متعدد پاسوں پر مجموعی اخترتی کے نتیجے میں باریک، زیادہ یکساں دانے نکلتے ہیں، جو مجموعی مادی خصوصیات کو بہتر بنانے میں معاون ہیں۔
2. مواد میں موروثی نقائص کا کیا اثر ہوتا ہے؟
ناقص میٹالرجیکل کوالٹی: پگھلے ہوئے اسٹیل کی کم طہارت، جس میں غیر- دھاتی شمولیت (جیسے آکسائیڈز اور سلفائیڈز)۔ یہ سخت اور ٹوٹنے والی شمولیتیں رولنگ کے دوران "اندرونی زخموں" کی طرح کام کرتی ہیں، آسانی سے کریک انیشیشن پوائنٹس بن جاتی ہیں۔
ساختی علیحدگی: کاسٹ بلیٹ کے وسطی علاقے میں عناصر جیسے کاربن اور مینگنیج کی غیر مساوی تقسیم بہت زیادہ مقامی سختی اور ناقص پلاسٹکٹی کا باعث بنتی ہے۔
کنارے کے نقائص: سرد رولنگ کے دوران گرم-رولڈ سٹرپس کے کناروں پر کنارے کی دراڑیں، گڑبڑ، یا "چھیلنے" اور مائیکرو{-کریکس کو تیزی سے بڑھایا جاتا ہے۔
3. غیر معقول عمل کے ڈیزائن کے کیا نتائج ہیں؟
ہر پاس میں غلط کمی کی تقسیم: خاص طور پر پہلے پاس میں ضرورت سے زیادہ کمی۔ اگر آنے والے مواد (گرم-رولڈ کوائل) کی سطح پر سخت پرت یا مائیکرو کریکس ہیں، تو پہلے پاس کی ضرورت سے زیادہ کمی ان کے تیزی سے پھیلنے کا سبب بنے گی۔ کچھ اعلی-طاقت والے اسٹیل کے لیے جو نشانات کے لیے حساس ہوتے ہیں، پہلے پاس کی کمی خاص طور پر نرم ہونی چاہیے۔
تناؤ کا غلط کنٹرول:
ضرورت سے زیادہ تناؤ: اس کی وجہ سے پٹی کو ضرورت سے زیادہ تناؤ کا سامنا کرنا پڑے گا، جس سے موٹائی میں کمی کے دوران ٹوٹنے کا زیادہ خطرہ ہوگا، خاص طور پر کناروں پر۔
تناؤ کے اتار چڑھاؤ یا عدم استحکام: اس کی وجہ سے پٹی رولنگ کے دوران ہل جائے گی، جس سے مقامی اثرات کا تناؤ پیدا ہوگا۔
ناقص رولنگ چکنا:
ناکافی چکنا یا رولنگ آئل کی خراب کارکردگی رولز اور پٹی کے درمیان رگڑ کے گتانک میں اضافہ، رولنگ فورس میں اضافہ، ناہموار اخترتی، اور کریکنگ کے زیادہ خطرے کا باعث بنے گی۔
ناہموار پھسلن مقامی طور پر رول چپکنے یا زیادہ گرم ہونے کا سبب بن سکتی ہے، جس کے نتیجے میں سطح کو نقصان پہنچتا ہے۔
رول کی خراب حالت: ناہموار رول پہننا، پٹنگ کرنا، یا پھیلانا پٹی کی سطح کو براہ راست کھرچ یا وقتاً فوقتاً متاثر کرے گا۔
ناکافی انٹرمیڈیٹ اینیلنگ: ان پروڈکٹس کے لیے جن میں کل کمی کی بڑی شرح کی ضرورت ہوتی ہے، اگر کام کی سختی کو ختم کرنے کے لیے وقت پر انٹرمیڈیٹ اینیلنگ نہیں کی جاتی ہے، تو مواد انتہائی ٹوٹ پھوٹ کا شکار ہو جائے گا، اور بعد میں رولنگ کے نتیجے میں لامحالہ کریکنگ ہو گی۔
4. آپریشنل اور آلات کے عوامل پر کیا اثر پڑے گا؟
غیر مستحکم تھریڈنگ اور ٹیل-سوئنگ آپریشنز مقامی فولڈنگ یا پٹی کے شدید موڑنے کا سبب بن سکتے ہیں۔
کوائلر کی ناقص سیدھ کے نتیجے میں پٹی وائنڈنگ کے دوران ناہموار کناروں کا نتیجہ ہوتا ہے، جس سے اہم انٹر لیئر شیئر تناؤ پیدا ہوتا ہے جو کنارے کو "کریکنگ" یا "کرشنگ" کا باعث بن سکتا ہے۔
5. ملٹی-پاس کولڈ رولنگ میں کریکنگ کو کیسے روکا جائے؟
**خام مواد کا کنٹرول:** آنے والے گرم-رولڈ میٹریل کی کیمیائی ساخت، صفائی، کنارے کے معیار اور مکینیکل خصوصیات کو سختی سے کنٹرول کریں۔
**رولنگ کے طریقہ کار کو بہتر بنائیں:**
"ہلکے پہلے پاس، مستحکم انٹرمیڈیٹ پاس" کی حکمت عملی اپنائیں
سائنسی طور پر سٹیل گریڈ کی خصوصیات کی بنیاد پر ہر پاس کے لیے کمی کی شرح مختص کریں۔
سامنے اور پیچھے کے تناؤ کو معقول اور مستحکم رکھیں۔
**پروسیس میڈیا کو یقینی بنائیں:** اعلی-کارکردگی والے رولنگ آئل کا استعمال کریں اور اسپرے سسٹم کے صحیح طریقے سے کام کرنے کو یقینی بنائیں، کافی اور حتی کہ چکنا بھی فراہم کرتے ہیں۔
**معیاری آپریشن اور دیکھ بھال:** آسانی سے کام کریں، رولز کا باقاعدگی سے معائنہ اور پیس لیں، اور آلات کی سیدھ میں درستگی کو یقینی بنائیں۔
**ضروری ہیٹ ٹریٹمنٹ:** مواد کو اچھی طرح سے نرم کرنے کے لیے عمل کے ذریعے درکار انٹرمیڈیٹ اینیلنگ کے عمل پر سختی سے عمل کریں۔